Nueva Pieza: Sillín Bicicleta 3 de 3

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Ultima parte de este proceso. Ahora toca hacer la pieza en fibra de carbono. Si bien parece un paso sencillo, tiene algunos detalles que no lo harán tan obvio. Procedo.
Partimos de la ultima entrada: el Molde. Una vez desmoldeado, conviene asegurarse de que la superficie es perfectamente lisa, para lo cual le paso una lijada muy suave con una lija al agua de grano 500. Esto deja la superficie prácticamente pulida. Acto seguido, se limpia bien con agua y jabón, y después con acetona, para hacer desaparecer cualquier rastro de suciedad o grasa, que puedan hacer que el desmoldeante pierda efectividad. Un solo paso mal, y todo el proceso se estropeara. Vale la pena ser concienzudo

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Como con el molde, procedo a preparar todo el material que me va a hacer falta, y una vez lo tengo todo a mano, procedo:

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– Primero aplico desmoldeante con generosidad en el molde. 7 capas, y si me pongo, le echo la octava.
– Mezclo la resina y unto bien todo el molde con ella. Con un pincel la extiendo uniformemente.

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– Aplico la primera tela de fibra de carbono. Esta la tengo que aplicar con mucho cuidado, pues sera la que se quede vista, asi que sin arrugas, inetnto que la trama no se mueva, y que opie bien toda la superficie sin deformarse.
– Con el pincel compacto bien la resina, y ayudo a que toda la tela quede bien empapada
– siguiente capa de fibra, esta vez voy a utilizar una de gran gramaje, cuya orientacion de la fibra viene en +-45º, y es tremendamente resistente. Esta se utiliza en embarcaciones, y confio en que tres capas de estas le confiera una rigidez suiciente. Mas resina y compacto otra vez, para que quede todo bien empapado

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– Procedo de la misma manera con las otras capas, de forma que la ultima es una capa de fibra igual que la primera, para que el acabado visto sea decente.

– Para la ultima capa, voy a aplicar una capa de Peel Ply. Se trata de una tela de Nylon, que se utiliza para facilitar la retirada de la resina sobrante, cuando se aplcia el vacío, y ademas deja un acabado rugoso perfecto si queremos en el futuro seguir laminando o pegar cualquier cosa.

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– Cuando he dicho ultima capa, no quería decir que ya había acabado, ni mucho menos! Ahora hay que preparar todo el conjunto para aplicarle vacío y facilitar al absorción de resina sobrante. Para eso voy a utilizar una lamina de plástico micro perforado, que viene compactado con una capa de fibra de vidrio.  Esto permite que la resina pase a través de los micro agujeros del plástico, para acabar empapando una manta retenedora, pero sin permitir que dicha manta se quede pegada a la pieza final, lo cual es fundamental.

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– Esta es la capa de plástico micro perforado. Y justo encima se aplica una capa de manta retenedora, que parece una lamina de algodón, pero tiene unas propiedades muy buenas de absorción.

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– En esta imagen se aprecia perfectamente como la resina empieza a traspasar el film de plástico micro perforado, y a continuación vemos la manta retenedora
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– Ahora si, ya hemos acabado con el paquete completo, solo falta meterlo en una bolsa de vacío.

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 – Como su nombre indica, no es mas que una bolsa de plástico, pero tiene que ser resistente a temperaturas en torno a 80º, y ser suficientemente fuerte como para que no se agujeree con alguna pequeña arista,  por supuesto, no tener fugas. Dentro he metido el tubo de la bomba de vacío (que casualmente adapte de un motor de nevera antiguo) Pero he añadido un tubo de los que se usan para enrollar cables, para que con el, y cuando se haga el vacío, genere una especie de canal que asegure que se absorbe aire uniformemente por toda la pieza. En el siguiente vídeo esto se aprecia mucho mejor.

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– En esta imagen se ve como el canal permite la generación del vacío de forma bastante uniforme, y como la resina va traspasando el plástico micro perforado y empapando la manta retenedora. Solo quedaría meter todo el conjunto en un  horno, y cumplir con los periodos de curado de la resina.
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 – Si, estoy de acuerdo que puede parecer poco profesional, pero con una simple caja de cartón y un calefactor de cuarto de baño, he llegado a alcanzar temperaturas de hasta 70º, mas que suficiente para que la resina cure en una hora o poco mas.

 Hasta aquí el proceso de laminado. Los siguientes pasos corresponden ya la conformación de la propia pieza, dándole forma al carbono mediante lija y trabajos superficiales.
Una vez curada la resina, se procede al desmoldeo, e igual que con el molde, la pieza sale sin problemas. Aquí vemos la cantidad de resina que ha empapado la manta retenedora. Si no fuera por ella, todo este exceso de resina se habría acumulado en la pieza, aumentando sin sentido su peso.
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Retirada la manta retenedora y el resto de capas que no nos sirven, tenemos la pieza final. Resultado, para ser la primera pieza que fabrico de forma independiente y por mis propios medios, mas que aceptable. Si acaso los únicos fallos han sido que debido a no disponer de autoclave o una bomba de vacío mas potente, la fibra no se ha quedado bien adherida al molde, generándose pequeñas bolsas de aire, lo cual significara defectos en la superficie. Si fuéramos a pintarlo no seria un problema, pues masillando se puede reparar, pero si queremos dejarlo carbono vista, habrá que rellenar con resina.
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Ahora viene el trabajo mas sucio y tedioso de todos, sanear la pieza y lijar hasta tener la forma deseada. Como he dicho antes, debido a que el vacío no era perfecto, la superficie tiene muchos poros, por lo que habrá que lijar y pegarle una mano de resina, para taparlos. Este proceso es inherente a casi todas las piezas de fibra de carbono siempre que se quiera un acabado en carbono vista. Siempre hay pequeños poros que hay que tapar con mas resina. Después de aplicada la resina, y dejarla secar, se vuelve a lijar. En este paso hay que ir con cuidado, pues si se lija en exceso, corremos el riesgo de destrozar la primera capa de carbono, y el acabado final se vera desmejorado. El truco consiste en lijar mientras el polvo sea blanco (resina) si empieza a ser negro, es que estamos quitando carbono.
4 capas de resina y lija después, tenemos este resultado:
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Como veis, el acabado es mate, lijado en ultima instancia con lija al agua de grano 500. La pieza esta lista para su ultima operación: el lacado. Este se puede realizar bien con pistola o con spray, independientemente del método, hay que tener cierta experiencia, o practicar antes, pues es una operación muy delicada y que marcara la calidad final de la pieza. Si nos pasamos aplicando laca, generaremos chorretones, si no llegamos, se quedara granulada. Así que hay que aplicar la justa y necesaria, y uniforme por toda la pieza.
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Actualización 30 de Marzo, 2014

Finalmenteacabamos montando los hierros en el sillin, asi que lo montamos en una bicileta, y mi buen amigo Jose Antonio hico de conejillo de Indias…

Sus impresiones: El sillin cumple perfectamente su funcion. Es confortable, robusto, pero duro. Logicamente haria falta arreglar esto poniendo menos capas de fibra de carbono, para permitir cierta deformacion y que actue como un “amortiguador”. Pero lo mas importante: Funciona!!

prueba sillin 1
prueba sillin 3
prueba sillin 2

2 Respuestas

  1. Hola tocayo,

    Lo primero felicitarte por tu máquina y los resultados que estás obteniendo. Yo llevo años con la idea de la CNC en la cabeza pero nunca he tenido sitio. En los próximos meses seguramente ya tenga el huequecito y me lance a construirla. Mientras tanto han pasado muchas horas de Solidworks y muchos diseños y presupuestos. Como tu la idea es hacer una de MDF y luego con ella y si le cojo la gracia ir haciendo y sustituyendo la madera por aluminio. Tenía pensado hacer una máquina muy similar a la tuya solo que pensaba invertir más en las guías y usar raíles soportados. Pero viendo tus resultados la verdad es que estás consiguiendo gran calidad con esas guias caseras…y son mucho más baratas. Bueno, soltado el rollo va mi pregunta :). Has echo alguna prueba de mecanizar aluminio? Porque sería interesante saber si tu máquina lo admite, aunque sea a baja velocidad. Esto pensando en construir con esta CNC una v2 en aluminio. Bueno, gracias y sigue compartiendo tus pinitos en este mundo que te seguimos.

  2. Hola Oscar!
    La verdad es que la idea inicial del proyecto era acabar con una fresadora en aluminio, ya que para romper mano, preferia no gastarme mucho dinero, y de la de madera se pueden aprovechar muchisimas cosas que si o si te tienes que gastar en una de aluminio. Ahora que ya tengo el know how, podria ponerme a diseñarla y construirla, pero… falta el dinero, cosa importante. Mientras sigo aprendiendo cosas con la de madera, entre ellas, me falta probar a mecanizar aluminio, como bien dices. Lo tengo en tareas pendientes, cuando lo consiga, colgare los resultados, no lo dudes. De todas formas, si quieres construir una V2 de mi maquina, consultame todo lo que necesites! sin compromiso. para mas detalles, contacta conmigo a traves del correo ostervi.ozono@gmail.com

    Saludos!