Con el modelo terminado y las particiones de las diferentes piezas planteadas, es el momento de empezar los trabajos para obtener los moldes. El proceso es relativamente sencillo, pues no hay mas que poner una serie de capas de fibra de vidrio empapadas de resina, sobre la superficie de la que queremos obtener el negativo. Una vez curada, se desmoldea y ya tenemos el molde terminado. Hasta aquí, sencillo, pero en la practica no lo es tanto.
El 10 de Marzo de 2006, se empezó por definir los bordes de los moldes, ya que teníamos que hacer moldes de toda la superficie del vehículo. Y cada molde estará delimitado por el borde del molde contiguo. Así que en primer lugar había que colocar artificialmente una superficie perpendicular a la del coche, siguiendo el contorno de lo que será el borde del molde.
Con la superficie delimitando el contorno, el siguiente paso, muy importante tambien, fué aplicar unas cuantas manos de desmoldeante. Según fabricantes, se determina el numero de manos a aplicar, pero siempre se recomiendan pasar mas de las que aconsejan, ya que el riesgo de que no desmoldee bien, puede estropear todo el trabajo hecho hasta ahora.
El proceso el cual no se puede detener hasta haber terminado, ya que el proceso de curado no se puede interrumpir: Aplicamos una capa de GelCoat blanco. Esto es una pintura epoxilica, que copiara perfectamente toda la superficie con sus detalles, y nos proporcionara una superficie dura y resistente para desmoldear las piezas finales. Cuando el GelCoat empiece a catalizar, es decir, empieza a estar cada vez mas duro, sera el momento de empezar a aplicar la resina y las capas de fibra de vidrio. De esta forma evitamos que la manipulación de la resina arrastre el gelcoat, que a pesar de haber empezado a endurecer, aun tendrá una buena adherencia con la resina.
Y así, capa tras capa, fuimos dando espesor a cada pieza. Las primeras piezas fueron las carcasas: la tapa delantera y trasera. Una vez terminado de laminar y con la resina curada, no podíamos desmoldear. Lo que hicimos fue retirar los plásticos que delimitaron los bordes del molde, para utilizar la pared resultante del molde como delimitador de la siguiente pieza.
El siguiente molde a fabricar fué la barca o parte inferior del vehículo. Pero había una cosa a tener en cuenta. Por su geometría, la partición se realiza de forma que la barca tendrá las paredes verticales con cierta altura. Estas paredes verticales tienden a inclinarse hacia dentro, cerrándose. Si hacemos toda la barca de un solo molde, sera imposible poder desmoldearlo a continuación, debido al angulo negativo. Por lo tanto tuvimos que hacer otra partición, esta vez longitudinal, y realizar la barca en dos mitades:
Ahora ya es seguro que podremos desmoldear las piezas. Así que seguimos trabajando, y laminando la fibra…
Solo quedaba por terminar el arco de seguridad, y ya tendríamos todos los moldes terminados.
El siguiente paso fue el más esperado: Desmoldear y comprobar que había salido todo bien. Y afortunadamente, así fue. Los moldes, una vez desmoldeados, hubo que sanearlos, para evitar pincharse con las astillas de fibra curada, los bordes lijados y redondeados, sobretodo para que en un futuro, cuando usemos las bolsas de vacío estas no se rajen. Y sobretodo y mas importante, antes de desmoldear, hicimos agujeros a las paredes de unión entre moldes, para pasar tornillos. Esto es tambien muy importante, pues cuando queramos laminar la pieza final, los moldes tienen que estar perfectamente unidos tal y como lo estaban sobre el modelo.
Estos son los moldes terminados:
El 11 de Abril terminábamos de sanear los últimos moldes, y los dejábamos listos para empezar a preparar el siguiente paso: Laminar las piezas de fibra de carbono… Pero eso será en la próxima entrada.
Deja una respuesta