En paralelo, mientras un equipo realizaba los trabajos con la fibra de carbono, otro equipo se dedicaba a preparar las partes mecánicas de todo el vehículo. Una de las mas importantes, era el subchasis del motor. Este debía ser hecho en metal, pues se iba a atornillar a el un motor de casi 20kg de peso con una vibración muy fuerte. Lógicamente no se puede hacer roscas de tal importancia directamente sobre el carbono, ya que las romperíamos. Por ello diseñamos un subchasis muy sencillo y ligero para colocarlo en su sitio y «embeberlo» directamente con el carbono. Básicamente esto consiste en laminar mas carbono por encima del aluminio, para de esta forma «pegar» la estructura y hacer todo un único cuerpo.
El subchasis, como se ve en las imágenes, básicamente consiste en una serie de largueros, debidamente soldados, donde se atornillara el motor. Y otro par de largueros donde se colocara el eje de la rueda trasera. Todo esto fue ya diseñado con programas CAD, y las piezas mandadas a cortar por agua.
Lógicamente hicimos una serie de agujeros para aligerar la pieza lo máximo posible, pero sin perder la rigidez que debe tener. En concreto, se trataba de chapa de aluminio de 10mm de espesor, cuyo peso final se quedo en 1941 gr.
Otro elemento tambien de suma importancia, era la barra de dirección, o subchasis delantero. Para ahorrarnos piezas, partimos del sistema de dirección de un kart, como con muchos otros elementos, uno de nuestros patrocinadores era un equipo de Karts de la comunidad Valenciana, así que lo teníamos fácil para conseguir repuestos.El sistema de dirección de un Kart es algo muy sencillo. Básicamente una pieza en forma de C de acero, donde se atornillan a las partes horizontales unos casquillos a través de los cuales se atraviesa un eje por donde pivotara la mangueta.
La pieza en «C», que en la imagen esta soldada al chasis, nosotros la soldamos a un tubo de acero que mas adelante ira embebido junto con la fibra de carbono. Este sistema es bastante versátil, pues el casquillo superior e inferior tiene el agujero para el eje excéntrico, y diferentes posiciones para ser atornillado. Lo que permite, sin mas que variar las posiciones, ir cambiando los ángulos de la dirección. No con total precisión, pero si suficientemente. Asi que adoptamos esta forma, y pusimos nuestra propia mangueta:
Basado por lo tanto en el modelo CAD, fabricamos nuestro eje delantero, usando unos potros especiales para asegurar que no se doblaba y que estaba todo según diseño:
Pero… como se montan todos estos elementos en su sitio correcto, incluyendo la «barca» de fibra de carbono? sobretodo asegurando que esta todo centrado, a la altura correspondiente, perfectamente alineado, etc…. Pues para ello hay que construirse un «potro» o útil que mantenga todos los elementos en su posición según diseño, y que nos permita trabajar con la fibra para unir todas las piezas.
Este potro, en forma de T, estaba diseñado para poder atornillar la barra de dirección, y el soporte motor. Esto nos coloca ambos ejes (delantero y trasero) a la distancia correcta. Debidamente centrado, el chasis de carbono se montaría a la altura correspondiente, dejándolo fijo para poder trabajar con la fibra de carbono embebiendo todos los elementos y formando un solo chasis híbrido.
Tal y como se ve en esta imagen, la barca se coloca en el sitio, se alinea bien con el eje central del conjunto, se nivela y se asegura en su sitio para poderlo pegar a continuación. Bastara un poco de pegamento bicomponente en un primer pegado, simplemente para dejarlo en la posición de diseño. Una vez fijado temporalmente, ya se puede trabajar con la resina y la fibra de carbono, consiguiendo una estructura suficientemente fuerte para el uso que se le va a dar.
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