Nueva Pieza: Sillín Bicicleta 2 de 3

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Continuo con el proceso de fabricación. Aunque no tiene que ver con el mecanizado CNC, aun así lo veo interesante, de cara a ver el proceso de fabricación de una pieza en fibra de carbono, desde la concepción en el ordenador hasta la ultima capa de laca y acabado definitivo. Y en ello estoy:

Tal y como quedo la ultima entrada, el «Máster» o modelo 1:1 de la superficie final ya esta listo para trabajar con el. Así que se empieza por masillar los desperfectos del enganchón, y ya de paso redondear las esquinas del modelo, de esta forma, cuando vaya a aplicar la fibra, sera mucho mas sencillo que coja la forma y no se venza por si misma.

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Lo primero que me hace falta, masilla de carrocero y litros de acetona (siempre hay que tenerlo todo bien limpio. Y a masillar y lijar…
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Aquí se ve como intento suavizar también la propia base de todo, y redondear la unión entre las superficies de salida y la base.
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No hay mucho que explicar aquí, es quizá una de las faenas mas tediosas, lijar y lijar, y masillar los desperfectos. Eso si, cuanto mejor se aplique la masilla, menos hay que lijar. Primero se le da forma general quitando material con una lija de grano 40 o 60, quitando lo gordo, y dando una forma general.
Luego se le van aplicando lijas mas finas, siguiendo con una 180 por ejemplo, hasta que quitas los arañazos de la lija anterior, y así hasta que te queda la superficie lo mas lisa posible.
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Esta ultima imagen es el resultado de 4 aplicaciones de masilla y lija, hasta que la ultima fue una lija de grano 500 al agua, dejando la superficie prácticamente perfecta. Evidentemente, donde mas hay que trabajar, es en la superficie del sillín propiamente dicho, el resto, si no esta pulida perfecta no importa, pues sera parte de la pieza que no utilizaremos.
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El siguiente paso, uno de los mas importantes, es la aplicación del desmoldeante. Yo he usado el que se ve en la imagen, de forma generosa. En las instrucciones aconsejan por lo menos 3 capas, dejando secar entre ellas. Yo he aplicado lo menos 7. No me quiero arriesgar. Eso si, sin dejar churritones ni nada, hay que aplicarlo bien.
Una vez aplicado el desmoldeante, se puede empezar con la laminación del molde. Eso si, yo aconsejo tener absolutamente TODO el material a mano, y preparado para aplicarlo. Hay que tener la previsión de todas las herramientas que se vayan a usar, y repasar mentalmente el proceso, así se evitan prisas y pasos mal hechos.
Ya lo tenia todo listo, así que seguimos con el proceso: Primero, aplicar Gel Coat. Se trata de una pintura en base de Epoxy, ideal para copiar la superficie, y con muy buen agarre a la resina y fibra. Así generaremos una superficie donde aplicar mas adelante la fibra de carbono, sera dura, y resistente, y copiara hasta el ultimo detalle. Con un pincel y con cuidado, se aplica una capa generosa
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Ahora viene lo importante. Hay que dejar que el gel coat catalice un poco. y empiece a ponerse duro. De esta forma, en cuanto apliquemos la resina, no arrastraremos el gel coat, porque ya estará casi duro, pero no hay que dejar que endurezca del todo, con una media hora es suficiente. Así que ya se puede empezar, resina, y fibra de vidrio MAT, la de los pelos, hasta que digamos basta. Yo calculo que cada dos capas hace un milímetro, y para que el molde tenga rigidez, por lo menos 3 o 4 mm harán falta. También he aprovechado para aplicar mas fibra en las zonas donde mas se puede necesitar, en las esquinas, o los bordes

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Este es el resultado final, ahora a esperar que la resina cure.
Una vez curada, hay que desmoldear, lo cual siempre me pone un poco nervioso… habré definido bien las superficies de salida? habré aplicado bien el desmoldeante? la respuesta ha sido positiva, pues se ha desmoldeado a la primera y casi de un solo golpe:
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Como se ve en las imágenes, el resultado es magnifico. Este molde es perfecto, y ha salido muy rígido. No tendrá deformaciones ni por el tiempo ni por debilidad. Evidentemente, en las imágenes ya esta saneado, pero hay que coger la radial y repasar todo el contorno, y lijar la superficie para no hacernos daño, pues las fibras endurecidas son como cuchillas.
En la siguiente entrada, la pieza de fibra de carbono…

I continue with the fabrication process. Even though this has no relation with CNC machining, I see this interesting, in order to see how a carbon fiber part is done, from the idea to the last laminate layer and finish. And I’m on it:

Once the model is finished as you can see in the last post, the Master, or 1:1 model of the final shape, it’s ready to work with. So I will start by putty the defects, and round the corners of the model, in this way, when you go to apply the fiber will be much easier to take the form

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The first thing I need, putty and sand it, and liters of acetone (always good to have everything clean. Putty and sanding And …
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Here is also an attempt to soften the very basis of all, and round the junction between the output surfaces and base.
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Not much to explain here, is perhaps one of the most tedious tasks, sanding and sanding and putty defect. The better the putty is applied, there is less sanding. First give the shape, removing material with a 40 grit or 60, removing excess, and giving a general way.
Then apply finer sandpaper, followed with a 180, for example, until you remove scratches from the previous grit, and so what you’re left with the smoother surface possible.

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This last image is the result of 4 applications of putty and sandpaper, until the last was a 500 grit water, leaving the almost perfect surface. Obviously, where there is more work, is on the surface of the seat itself, the rest, if not perfectly polished, no matter, because of the part will not use.
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The next step, one of the most important, is the application of the release. I’ve used that can see in the picture, so generous. The instructions advise least 3 layers, allowing to dry between them. I applied at least 7. I do not want to risk.

After applying the release agent, you can start rolling the mold. I advise having absolutely ALL the material at hand, and ready to apply. It is important to forecast all the tools that are to be used, and mentally review the process steps to avoid haste and poorly made​​.
You had it all ready, so we continue with the process: First, apply Gel Coat. It is an epoxy based paint is ideal for copying the surface, and with very good grip to the resin and fiber. So generate a surface where later apply the carbon fiber will be tough and durable, and copied to the last detail. With a brush and carefully apply a generous layer

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Now comes the important thing. You have to let the gel coat catalyzes a little. And starts to get hard. Thus, as we apply the resin and not drag the gel coat, because almost be hard, but do not let it harden completely, with a half hour is enough. So now you can start, resin, and fiberglass MAT, the hairs, until we say enough. I estimate that every two layers makes a millimeter, and the die has stiffness, at least 3 or 4 mm will be needed. I’ve also taken to implement more fiber in areas where you may need more in the corners or edges

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This is the final result, we now have to wait for the resin to cure.

Once cured, must demolding, which always makes me a little nervous … I will have well-defined surfaces out? will have applied the release agent right? the response has been positive, as it has unmolding the first and almost in one fell swoop:

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As seen in the images, the result is magnificent. This mold is perfect, and has gone very stiff. You will not have deformation or by time or by weakness. Obviously, the images already clean, but you have to take the radial and review all sides, and sand the surface to not hurt, as the stiff fibers are like knives.

In the next post, the piece of carbon fiber …