Trabajos Antiguos: Fabricate tu propio Velero RC

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En referencia a la entrada sobre el velero radio control que construí allá por el año 2006 (trabajos antiguos: Velero Radio Control), he creído conveniente especificar un poco mas como se realizó al menos la parte del modelo, a partir de la cual se obtendrían los moldes, y de ahí las piezas y todo lo demás. Además, he puesto a la venta todos los planos que tuve que realizar en aquel momento, con todo lo necesario para construirse el velero tal y como lo hice yo. Si os interesa, podeis encontrarlos aquí: Planos Velero RC

Como bien dije en dicha entrada, todo parte de tener los planos del velero, en mi caso, conseguí los del velero tipo Copa América del 2000, el Luna Rossa.

Los medios de que disponía en aquel momento, distaban mucho de lo que tengo ahora mismo, pero con un poco de imaginación aun se pueden seguir haciendo cosas interesantes.

Lo primero, trabajo de ordenador. En base a los planos 2D, obtener el 3D del casco, partirlo en dos: Casco y Cubierta. Estas dos piezas se pegaran mas adelante, conformando un casco con un cierre hermético. Y por supuesto diseñar el resto de componentes y su ubicación. Todo lo que podamos ir adelantando y planificando en el 3D, nos lo ahorramos tener que improvisar en el modelo real, lo cual es una gran ventaja, por supuesto.

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Modelo CAD completo del velero

Una vez tengo el modelo de la primera pieza, el casco, hay que planificar como lo vamos a construir. Puesto que no disponía de CNC, decidí realizar la forma tridimensional con espuma de poliuretano en forma de paneles. Se pueden comprar en cualquier gran superficie de bricolaje, en forma de paneles aislantes térmicos. Yo lo conseguí de espesor 3 cm. Pues bien, la idea entonces es ir haciendo secciones cada 3 cm de la forma del casco, para después lijarlo suavemente hasta conseguir la forma deseada.

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Secciones del casco para preparar el modelo

En los planos que pongo a la venta, están en formato DinA4 las plantillas en formato DXF para imprimirlas y cortar directamente la espuma, de forma que es muy sencillo montar este modelo. Evidentemente hay que montar una base suficientemente fuerte para que se mantenga recta, donde ir apoyándolo todo, una especie de “falsa quilla”. Todo bien pegado con un pegamento “compatible” no se os ocurra pegarlo con cola de contacto, pegamento con base de disolvente, o resina de poliester… porque os quedareis son espuma de poliuretano. Yo personalmente, utilice resina de Epoxy, y un consejo, no apliquéis pegamento cerca de los bordes, porque cuando endurece, a la hora de lijar se quedaran marcados los bordes, pues las zonas con pegamento son mas duras que la espuma, y no se lijaran bien.

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Base para preparar el modelo
captura 02
Base y secciones de espuma para el modelo

Una vez este todo bien pegado, ya podéis empezar a lijar! Lija de grano fino, yo recomiendo a partir de un grano 300, con paciencia y cuidado, para no arrancar cachos de espuma. El truco consiste en lijar hasta dejar el canto interior de cada sección en la mínima expresión. Justo ahí hay que parar.

Cuando la forma ya os convence, hay que endurecer la superficie. Se puede utilizar una capa de fibra de vidrio y mas resina de Epoxy (aunque sea mas cara, vale la pena) Aquí os recomiendo, siempre antes de empezar a trabajar con resina, tener todos los materiales a mano y preparados, así como el sitio adecuado limpio y ordenado, pues es muy molesto tener que ir a buscar unas tijeras, por ejemplo, con los guantes pringados de resina. Cuando este todo listo, os debería quedar algo así:

02 poliuretan foam and glass fiber
Modelo rigidizado con fibra

La idea de todo esto es poder conseguir una superficie lisa y geométricamente lo mas perfecta posible para sacar el molde del que saldrá nuestro barco. Y esto todavía no se parece, evidentemente. Aquí es donde empieza el proceso mas laborioso. Hay que masillar y lijar hasta que quede una superficie pulida a espejo. Para que la masilla coja bien a la capa de fibra de vidrio, hace falta pasarle una lija de grano gordo para arañar la superficie y conseguir un buen agarre. Con una lija de 40-60 será suficiente. tampoco hay que pasarse, no queremos atravesar la fibra de vidrio y llegar a la espuma, evidentemente.

Masilla de carrocero, fácil de conseguir, y fácil de aplicar. Hay que poner pasadas de masilla no muy generosas, pero suficientes como para cubrir la superficie. Aquí ya depende de la habilidad de cada uno. Idealmente, hay que cubrir el modelo con una capa de un espesor homogéneo y constante por todos lados, lo cual, a mano, no es fácil, pero con un poco de tacto se puede conseguir un buen resultado. Recordad que todo lo que masilleis de mas, es trabajo de lija, así que sed cuidadosos con los excesos.

Evidentemente, con una fresadora CNC, este paso no es necesario, pues directamente fresaríamos sobre el exceso de masilla, y se quedaría perfecto a falta de una lijada pequeña, aunque tambien es verdad que podríamos haber hecho el modelo entero sin pasar por la espuma, pero oye, si no tenéis un CNC, este método es muy valido!

Es importante ir comprobando que la forma que vamos dejando con la lija, y para ello me hice unas plantillas, que están incluidas en los planos, para ver no solo que no nos vamos pasando, sino que estamos dejando el modelo simétrico

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Comprobación de simetría del modelo
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Comprobación de simetría del modelo

Después de mucha lija y mucha masilla, debería quedaros algo como esto:

13 pinted with primer paint
Modelo con capa de imprimación

Bueno, ahora solo falta definir los bordes. Cuando vayamos a hacer el molde, este debería tener definidas unas superficies perpendiculares a la del casco, que sera, por un lado las que nos delimiten el final de la pieza, es decir, por donde deberemos cortar la pieza de carbono después, y por otro que nos sirvan para apoyar el exceso de fibra. Estas superficies, aprovechando que lo tenemos todo modelado en 3D, lo podemos sacar de planos perfectamente:

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CAD de las superficies para el molde

En los planos encontrareis los soportes, que pueden ser de espuma perfectamente, y las tiras que haran la superficie, de contrachapado de 3 o 5mm. Estas superficies, recomiendo masillarlas, para facilitar el desmoldeo, aunque no hay ninguna necesidad de tener un gran acabado superficial, es decir, no tenéis que pegaros la paliza a lijar como en el modelo.

Debería quedaros algo así:

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Modelo del casco terminado
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Modelo del casco terminado

Ya esta el casco listo para sacar los moldes. Pero cuidado! no os olvidéis que el barco tiene dos piezas! Con la cubierta tambien hay que repetir el mismo procedimiento.

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Modelo CAD de la cubierta
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Modelo CAD de la cubierta

Bueno, ahora si, ya están los modelos listos para sacar los moldes, pero eso ya será en la próxima entrada.

Referring to the entry on the sailboat radio controlled I built back in 2006 (ancient works: Sailing Radio Control), I wanted to explain how it was made, at least the part of the model, from which the molds were obtained and hence the parts and everything else. Also, I put up for sale all drawings I had to make at that moment with everything you need to build the sailboat as I did. If you are interested, you can find it here: RC Yatch

As we said in that entry, everything starts with the drawing of sailboat, in my case, I got the sailboat 2000 America Cup, Luna Rossa.

The resources at its disposal at that moment were far from what I have now, but with a bit of imagination you can still continue doing interesting things.

First, computer work. Based on 2D drawings, obtain the 3D hull split it into two: Hull & Deck. These two pieces will stick later, forming a hull with a watertight seal. And of course designing the other components and their location. All that we can go ahead and plan on 3D, we would save having to improvise on the actual model, which is a big advantage, of course.

Captura2

Once I have the model of the first piece, hull, you have to plan how we are going to build. Since I did not have CNC, decided to make the three-dimensional shape with polyurethane foam shaped panels. They can be bought in any supermarket DIY, with a format of thermal insulation panels. I got 3 cm thick. Well, the idea is to go by then every 3 cm sections of the hull shape, then gently sand it to the desired shape.

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In the drawings on sale are in DinA4 format DXF templates to print and cut the foam directly, so it is very easy to mount this model. Obviously mount a strong enough foundation for it remains straight, go support it all, a sort of “false keel”. Everything has to be well stuck with a “compatible” glue. Do not ever stick with glue, glue solvent-based or polyester resin … because you will be left to you without polyurethane foam. I personally use Epoxy resin, and a tip, do not use glue around the edges, because when hardened, when sanded, the edges remain marked, as the areas with glue are harder than the foam, not be thoroughly abraded.

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Once this all well attached, and you can start sanding! Fine grit sandpaper, I recommend starting a 300 grain, with patience and care not boot chunks of foam. The trick is to sand down the inside left edge of each section at the minimum. Right there we must stop.

When form convinces you, you have to harden the surface. You can use a layer of fiberglass and more resin Epoxy (albeit more expensive, worth it) Here I recommend always before you start working with resin, have all the materials on hand and ready, as well as the site clean and tidy right, because it is very annoying to have to go find scissors, for example with gloves smeared with resin. When everything is ready, you should get something like this:

02 poliuretan foam and glass fiber

The idea of this is to get a smooth and geometrically perfect as much as possible to make the mold to be released our boat. And it’s not like, obviously. This is where the more laborious process begins. You have to putty and sand until a mirror polished surface. Putty to take well to the fiberglass layer, need to pass fat grain sandpaper to scratch the surface and get a good grip. With a 40-60 grit will suffice. Nor have to sand too much, do not want to go through the fiberglass and foam reach, obviously.

Putty bodybuilder, readily available, and easy to apply. We must put past not very generous putty, but enough to cover the surface. Here and depends on the skill of each. Ideally, the model must be covered with a layer of a homogeneous and constant thickness everywhere, which, by hand, is not easy, but with a little tact can get a good result. Remember that excess putty, corresponds to more work sanding, so beware of excesses.

Obviously, with a CNC milling machine, this step is not necessary, as directly mill on excess putty, and stay perfect in the absence of a small sanded, but it is also true that we could have done the entire model without going through the foam, but hey, if you do not have a CNC, this method is very valid!

It is important to be sure that the way that we obtained with the sandpaper, so I made some templates that are included in the plans, to see not only that we no sanding for more, but we are leaving the symmetric model

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04 checking simetryy

After a lot of sanding and lots of putty should remain something like this:

13 pinted with primer paint

Well, now we just need to define the edges. When we get to make the mold, this should have defined some surfaces perpendicular to the hull, which will, on the one hand delimiting us to the end of the piece, ie, where we cut the carbon part later, and another to be able to support excess fiber. These surfaces, taking advantage of what we have all 3D modeling, what can we draw from perfectly flat:

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You will find in the drawings the supports, which can be perfectly foam, and that will make the surface strips of plywood of 3 or 5 mm. These surfaces, I recommend applying some putty to facilitate the release, although there is no need for a high surface finish, ie not have to sand as much as in the model.

You ought to have something like:

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Now the hull is ready to take the molds. But beware! do not forget that the boat has two parts! With deck also have to repeat the same procedure.

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Well, now you are ready for the molds, but that will be in the next post.